연속 믹싱과 배치 믹싱 비교

일반 분류

모든 부문에서 지속적으로 작동하는 믹서의 수와 배치 믹서의 수를 비교해 보면 흥미로운 사실을 발견할 수 있는데, 지속적으로 작동하는 믹서보다 배치 믹서가 훨씬 더 많다는 것입니다. 전 세계 다양한 믹서 유형 역시 배치 믹서가 압도적으로 많습니다.

일반적으로 대량 제품 생산에는 연속 혼합이 선호됩니다. 그러나 많은 구성 요소를 함께 혼합해야 하는 경우 배치 믹서를 사용하는 것이 좋습니다. 혼합 품질 요구 사항이 매우 높은 경우에도 배치 믹서가 선호됩니다.

배치 믹서는 비교적 작동하기 쉽습니다. 실제로는 훨씬 더 많은 유연성을 제공합니다. 이것이 배치 믹싱 시스템이 훨씬 더 일반적인 또 다른 이유입니다.

연속 믹서의 체류 시간

연속 믹서에서 혼합 재료의 체류 시간 분포는 가우스 정규 분포 함수로 설명할 수 있습니다. 정규 분포는 체류 시간이 평균값을 중심으로 다소 대칭적으로 분포할 때, 특히 무작위 변동이 중요한 역할을 할 때 자주 사용됩니다.

변동은 투약 변동, 성분의 농도 차이, 불균일한 원료 성분, 강한 이질성(입자 크기 및 밀도가 크게 다름), 샘플링 오류, 샘플 분석 오류, 측정 오류 등 가능한 모든 오류의 합계입니다(.....).

• t:       믹서에서 파티클의 체류 시간을 나타내는 시간 변수입니다.
• μ:      평균값: 연속 믹서에서 믹스의 평균 체류 시간
• σ:      표준 편차: 체류 시간 분포의 폭을 측정한 값입니다.
• σ²:     분산: 제곱 표준 편차는 평균값을 중심으로 체류 시간의 분산을 나타냅니다.
• e:      오일러의 수(약 2.718)
• π:      원형 번호(약 3.14159).
• f(t):   주어진 체류 시간 t에 대한 확률 밀도

표현식     는 평균값 μ에 가까운 값은 확률이 높고, 이 값에서 멀리 떨어진 값은 확률이 낮다는 사실을 설명합니다.

정규화 계수      는 커브 아래의 총 면적이 값 1에 해당하는지 확인합니다. 확률의 합은 정확히 100%입니다.

그러면 일괄 혼합이 유리합니다,

• 다단계 혼합 공정이나 과압 또는 진공 적용을 통한 혼합 공정 등 복잡한 준비 공정이 수반되는 경우.
• 충전 전에 실험실 분석을 수행해야 하는 경우
• 품질 보증이 배치 제어를 고집하고
• 각 준비 후 청소를수행해야 하는 경우
• 많은 구성 요소가 관련된 경우. 이유식, 식이영양제, 베이킹 제제, 향신료 제제, 안정제, 인스턴트 식품, 조미료, ....
• 레시피가 끊임없이 변화하는 주문 제작 제품(식품 보조제, 육류 회사를 위한 향신료조미료, 식품 산업을 위한 향료, 즉석 요리, 즉석 음료 등)의 경우 더욱 그렇습니다.

투약이 매우 어려운 벌크 고형물의 경우

연속 믹싱의 유형에 따라 체류 시간 스펙트럼을 정의할 수 있습니다. 체류 시간 스펙트럼이 큰 연속 믹서는 짧은 주입 오류를 더 잘 보정할 수 있습니다.

클래식 형태의 연속 믹싱의 특별한 기능 "파이프 흐름"과 고전적인 "보일러 흐름" 이 블로그의 다른 곳에 설명되어 있습니다.

고객의 질문입니다: 벌크 재료의 연속 혼합에서 가장 큰 과제는 무엇입니까?

높은 혼합 품질이 요구되는 경우 분말의 정확한 질량 흐름이 중요합니다. 모든 혼합 성분이 동시에 정확한 비율로 믹서에 들어가야 합니다. 액체와 달리 벌크 재료는 주입하기가 훨씬 더 어렵습니다. 주입 오류가 발생하면 혼합 품질이 저하됩니다.

그럼에도 불구하고 정밀한 분말 주입 시스템의 등장 이후 연속적으로 작동하는 혼합 시스템이 확립되었습니다. 최신 벌크 고체용 투약 시스템은 작은 투약 오류도 인식하여 매우 빠르게 수정합니다. 짧은 시간 간격에서도 질량 흐름이 정확합니다.

혼합 품질 측면에서는 중량 측정 투약 장치가 선호됩니다. 중량 감량 피더라고도 합니다. 일반적으로 벌크 재료의 흐름이 좋을수록 연속 투약 시스템이 더 정확하게 작동할 수 있습니다.