Excursion : Mélangeur à double arbre HM pour l'homogénéisation finale des produits diététiques

Quels sont les arguments en faveur de l'utilisation d'un mélangeur de poudre amixon^® particulièrement grand pour des matériaux de mélange aussi sensibles ?

La taille de votre mélangeur de production doit toujours être adaptée aux quantités de commande typiques et à votre logistique interne. Si de grandes quantités du même produit sont produites régulièrement, les avantages d'un grand mélangeur de poudre peuvent dominer. Un grand mélangeur est particulièrement avantageux si la formulation contient de nombreux composants individuels différents. Chaque matière première individuelle doit être pesée avec précision et transportée vers le mélangeur. Dans le cas d'un lot important, le nombre de pesées individuelles est réduit.

Aux fins de l'assurance qualité, il vous suffit de prélever un échantillon du mélange par lot après le processus de mélange. 

Une seule analyse de laboratoire est nécessaire. Les frais de laboratoire sont moindres. Un seul échantillon de réserve par lot est conservé. Les meilleures qualités de mélange possibles sont obligatoires pour nous. Compte tenu de cela, la question se pose de savoir dans quelle plage mes tailles de lot peuvent varier. Le concept de système présenté ici peut être utilisé pour une large gamme de niveaux de remplissage d'env. 1 à 10 m³. Il est possible de mélanger des mélanges de poudres complexes de manière efficace, particulièrement douce et hygiénique ! La qualité de mélange obtenue correspond à une répartition idéale. La qualité du mélange ne peut pas être encore améliorée en pratique.
Le choix du mélangeur de poudre présenté ci-dessus résulte de considérations économiques. Les utilisateurs rapportent 5 avantages de leur expérience avec les malaxeurs à double arbre amixon^® :

1. Les nombreux composants individuels sont versés directement dans le mélangeur par le haut après la pesée. Le mélangeur sert également de récipient de pesée de contrôle pour tous les gros composants.
2. Le temps de mélange n'est que de 3 à 9 minutes, selon la fréquence de rotation des outils de mélange. La vitesse périphérique des outils de mélange n'est éventuellement que de 1 m/s. Les particules du matériau mélangé ne sont ni sollicitées ni endommagées. Les marchandises mélangées restent à la même température froide après le mélange qu'avant le processus de mélange.
3. Après validation en usine, il suffit de prélever un seul échantillon de produit du mélangeur.
4. Le mélangeur se vide presque complètement à l'exception de quelques grammes de poussière. Avez-vous des questions sur les thèmes de la vidange sans résidus, de la fidélité des lots et de la contamination ? Alors s'il vous plaît lisez
5. Le contenu du mélangeur est pesé. Il repose sur quatre capteurs numériques. Ce grand mélangeur dispose de 4 vannes de décharge DosiFlap^® qui fonctionnent sans espace mort. Cela signifie que le mélange peut être rempli dans des big bags ou des conteneurs en même temps. Quatre plates-formes de pesage (5) sont encastrées dans le sol. DosiFlap^® est contrôlé par les signaux des balances au sol. Selon la classification des produits mélangés, qui sont homogénéisés les uns après les autres dans le mélangeur, le nettoyage s'effectue à sec ou humide. 

Le mélangeur a quatre grandes (1) portes d'inspection. (LINK) Une trappe de visite est installée dans le logement de chaque raccord de sortie (2).