Excursus: Mezclador industrial de doble eje HM para una homogeneización ideal de productos diéteticos

¿Cuáles son las ventajas de esta mezcladora industrial de gran tamaño para materiales en polvo de amixon^®, especialmente al tratarse de ingredientes tan sensibles?

El tamaño de su mezcladora industrial debe estar adaptada siempre a las cantidades típicas de los pedidos de producción, así como a su logística interna. En este sentido, si por lo regular se producen grandes cantidades del mismo producto, las ventajas de un mezclador de materiales en polvo grande pueden ser esenciales, ya que este suele traer consigo numerosas ventajas para aquellos casos en los que la formulación contiene muchos componentes individuales diferentes. Esto se debe a que cada materia prima debe pesarse con suma precisión para después ser transportada a la mezcladora; en el caso de un lote grande, el número de pesajes individuales se reduce  

Para garantizar la calidad, solo es necesario tomar una muestra de la mezcla final después del proceso de mezclado para llevar a cabo un análisis de laboratorio. Los costes de laboratorio son menores pues solo es necesario conservar una muestra de reserva por lote.

Además, cabe señalar que este sistema puede utilizarse para una amplia gama de niveles de llenado -desde aproximadamente 1 hasta 10 m³- y, sin embargo, conseguir una mezcla efectiva de los materiales en polvo que sea completamente delicada e higiénica. Como resultado, la mezcla final muestra siempre una distribución ideal cuya calidad resulta inmejorable en la práctica.
Sin embargo, las razones para elegir este mezclador industrial de materiales en polvo son, más bien, de naturaleza económica. De acuerdo con nuestros clientes, los mezcladores de doble eje de amixon^® les aportan las siguientes cinco ventajas:

1. Directamente después del pesaje, es posible llenar la mezcladora desde la parte superior con los numerosos ingredientes individuales. Además, la mezcladora también funciona como recipiente de pesaje de control para todos los componentes grandes.
2. El tiempo de mezcla es de solo 3 a 9 minutos, dependiente de la frecuencia de rotación de las herramientas de mezcla y la velocidad periférica de las herramientas de mezcla puede ser, opcionalmente, de sólo 1 m/s. De esta manera, las partículas de los materiales mezclados no son sometidos a estrés, ni corren el riesgo de dañarse. Asimismo, la materia mezclada conserva su temperatura fría desde el principio del proceso de mezclado, hasta su fin.
3. Tras la validación en fábrica, es suficiente tomar una sola prueba de producto de la mezcladora.
4. La mezcladora se vacía casi por completo, a excepción de muy pocos gramos de los materiales en polvo.
5. Este gran mezclador cuenta con 4 válvulas de descarga DosiFlap^® que funcionan libres de espacios muertos. Esto permite llenar la mezcla en grandes bolsas o contenedores al mismo tiempo. Para ello, se solocan cuatro plataformas de pesaje (5) en el fondo. El DosiFlap^® se controla mediante las señales de las básculas de suelo.

Dependiendo de la clasificación de los productos mezclados, que se homogeneizan uno tras otro en la mezcladora, la limpieza se realiza en seco o en húmedo. La mezcladora dispone de cuatro grandes (1) puertas de inspección. En la carcasa de cada instrumento de escape hay una puerta de inspección (2). El contenido del mezclador es pesado en cuatro células de pesaje.