Prodotti fitosanitari (Parte 2)

Bunker di soluzione smorzante/ bunker di incollare

Se in un impianto sono collegate in serie diverse apparecchiature, si parla anche di linea di processo. Alcuni apparecchi della via funzionano solo in lotti, altri solo in modo continuo, altri ancora possono essere utilizzati per entrambi i tipi di processo. I punti critici si presentano sempre quando si verifica un cambiamento del sistema da continuo a batch e viceversa. Lì, il flusso di materiale deve essere raccolto in contenitori tampone. I serbatoi tampone che possono essere utilizzati per le merci umide sono chiamati bunker per la incollare.

I bunker per la incollare devono essere in grado di stoccare i prodotti chimici umidi a tenuta di gas, di scaricarli secondo le necessità e di interrompere lo scarico in qualsiasi momento. Lo svuotamento residuo deve essere il più elevato possibile, cioè completo, indipendentemente dal periodo di stoccaggio e dalla fluidità della soluzione umidificante. I bunker in incollare devono funzionare anche quando i materiali smorzanti sono solidificati nel tempo o si comportano in modo dilatato. I bunker di incollare devono muovere la massa il meno possibile per preservare la struttura della grana (granulometria).

La parte inferiore mostra un esempio di filtro per la separazione solido-liquido. Se possibile, si utilizza un filtro a funzionamento continuo, ad esempio una centrifuga a scorrimento. A seconda delle proprietà del materiale, può essere necessario smontare la centrifuga a funzionamento continuo e sostituirla con una filtropressa a camera a funzionamento discontinuo. La scelta del metodo di filtrazione dipende dall'efficienza e dal grado di deumidificazione che si può ottenere. In questo contesto non si può prescindere dall'effetto tampone dell'apparato a monte e a valle.

Al termine della filtrazione, il prodotto viene raccolto in un bunker. In questa fase, il prodotto si presenta come un materiale sfuso umido e friabile. In realtà, nella maggior parte dei casi è pseudo-viscosa e la sua consistenza cambia rapidamente quando viene agitata. Poi, a volte, diventa appiccicoso e colloso come l'impasto di una torta. A volte è necessario riscaldare o raffreddare, evacuare o coprire le sostanze chimiche umide con gas inerte.

L'esperienza ha dimostrato che il percorso di trasporto dal bunker della incollare all'essiccatore a miscelazione sottovuoto deve essere il più breve possibile. È meglio scegliere un downpipe che si allarga conicamente verso il fondo. Se possibile, i raccordi devono essere scelti in modo da non offrire alcuna resistenza al flusso quando sono aperti.

I mescolatori a spirale amixon® possono avere aree di stoccaggio e di scambio termico molto ampie

Più bassa è la temperatura di essiccazione, più lungo è il processo di essiccazione. Il tempo di essiccazione può essere ridotto in modo delicato per il prodotto se si introduce nell'impasto una quantità di calore particolarmente elevata. Ogni particella deve entrare in contatto con le superfici temperate dell'essiccatore del miscelatore il più spesso possibile. In questo caso è necessario un flusso tridimensionale del materiale da miscelare a una bassa frequenza di rotazione del miscelatore. Si tratta di una sfida, tuttavia, perché la reologia dell'impasto cambia al diminuire del contenuto di liquido: Non è raro che all'inizio si abbia una sospensione ben scorrevole e pompabile, che poi diventa altamente viscosa e pastosa - simile a una gomma da masticare - e gradualmente forma grossi grumi appiccicosi. Con il procedere dell'essiccazione, questi si disintegrano e alla fine si ottiene una polvere di principio attivo omogenea.

Il fluido termovettore viene alimentato tramite serpentine a mezzo tubo o nella classica doppia camicia a tutte le superfici che entrano in contatto con il materiale di miscelazione/essiccazione. Questo vale anche per l'utensile di miscelazione rotante, il cui albero, i bracci di miscelazione e l'agitatore a spirale sono dotati di guide interne per il fluido termico. Anche il pavimento e la zona della testa della camera di miscelazione sono a temperatura controllata.

Il controllo uniforme della temperatura è particolarmente impegnativo quando il fluido termico viene introdotto come vapore e poi lascia l'apparecchiatura come condensa. La variazione di entalpia del fluido termico garantisce l'immissione di quantità particolarmente elevate di calore nella miscela.

Le prove di essiccazione vengono normalmente effettuate su piccola scala. Per estrapolare da questi risultati di essiccazione grandi essiccatori di 5 m³, 10 m³ o più, è importante conoscere il flusso volumetrico teorico del materiale miscelato nell'essiccatore con miscelatore. Ciò consente di standardizzare il rapporto tra le aree di scambio termico e la massa dell'impasto. In questo caso, amixon dispone di un database significativo e di una vasta esperienza sul campo a sostegno delle proiezioni.

Formulazione per l'immissione in commercio

Nella cosiddetta linea di formulazione, i principi attivi vengono preparati in modo tale da poter essere confezionati ed etichettati correttamente, a seconda del Paese di destinazione, per poter raggiungere il mercato in tutta sicurezza. I processi di formulazione sono, ad esempio: Frantumazione, miscelazione, deagglomerazione, miscelazione, compattazione, riempimento ed etichettatura.

I principi attivi in polvere devono essere prima "diluiti". I mulini a getto d'aria micronizzano gli ingredienti attivi così finemente da aggregarli al materiale di supporto senza segregazione. Oltre alle sostanze idrosolubili, è possibile utilizzare come materiale di supporto anche bentonite, caolino o polvere di calcare. Gli emulsionanti tensioattivi possono essere utilizzati anche come agenti bagnanti o adesivi. I rapporti di miscelazione possono arrivare a 1:5000. Ottenere qualità di miscelazione ideali in tempi particolarmente brevi è un'impresa che i moderni miscelatori di precisione sono oggi in grado di eseguire in modo riproducibile. Se poi si aggiunge il requisito che il miscelatore di precisione deve essere completamente svuotato in pochi secondi, non ci sono praticamente alternative al miscelatore KoneSlid® di amixon®. Il processo di miscelazione e bagnatura è intensificato dalle lame amixon HighShearBlades. Quanto più precisa è la miscelazione e lo scarico del miscelatore intensivo, tanto più sicuro è il processo.

Dopo la miscelazione, i prodotti fitosanitari in polvere vengono riempiti in piccoli contenitori in modo da poter essere comodamente disciolti dall'utente finale in preparati acquosi adeguati. Nel processo avviene un'ulteriore diluizione di 1:1.000 e oltre.

Sviluppo e ottimizzazione dei processi

È già stato spiegato che lo sviluppo di nuovi prodotti fitosanitari è lungo e costoso. Sono necessari circa dieci anni di intenso lavoro di sviluppo prima che un prodotto fitosanitario possa essere approvato e lanciato sul mercato. Le nuove sostanze promettenti vengono ricercate in laboratorio e testate in prove modello. Il centro tecnico amixon® è a vostra disposizione. Non esitate a contattarci anche per compiti difficili. Nella stragrande maggioranza dei casi possiamo rispondere con buoni risultati.